تحقیق ریخته گری

عنوان تحقیق: ریخته گری

فرمت فایل: PDF و word (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:25

فهرست مطالب و مقدمه این تحقیق را در قسمت پایین می توانید مشاهده کنید.

مقدمه

فرآیند تولید شامل (الف) ریختن فلز مذاب در داخل یک قالب که از روی یک مدل قطعه ای که باید تولید شود،  تهیه شده (ب) خنک شدن فلز (ج) بیرون آوردن فلز از قالب است . نظیر تمام فایند های تولید ، شناخت اصول آن ، هم برای تولید قطعات ریخته گر ی با کیفیت خوب و اقتصادی و هم استقرار فنون درست برای طراحی قالب و عمل ریخته گر ی ، ضروری است .نخستین قطعات ریختگی در دوره زمانی 4000 تا 3000 سال قبل از میلاد ، با به کار گیری قالب های سنگی و فلزی برای ریخته گر ی مس ساخته شده اند . طی یک دوره زمانی بلند فرایند های ریخته گر ی گوناگون ، هر یک باویژگی ها و کاربرد های خاص خود ، برای براوردن نیازهای مهندسی و کاری توسعه یافته اند. قطعات و اجزای فراوانی اعم از دوربین های عکاسی ، کاربراتورها ، بدنه موتورها ، میل لنگها ، قطعات خودرو ، تجهیزات کشاورزی و راه آهن ،لوله ها و اتصالات لوله کشی ، ابزارهای برقی ، لوله های توپ ، ماهی تابه ها و قطعات بسیار بزرگ برای توربین های هیدرولیکی ، با ریخته گری ساخته می شوند

اکنون دو روند تأثیر عمده ای بر صنایع ریخته گر ی دارند . اولی استمرار مکانیزاسیون و اتوماسیون فرایند ریخته گر ی است ، که به تغییرات چشمگیری در استفاده از تجهیزات و کارگر منجر شده است . ماشین آلات  پیشرفته و سیستم های خودکار کنترل فرایند جایگزین روش های سنتی ریخته گر ی شده اند. دومین روند، افزایش تقاضا برای قطعات ریختگی ، با کیفیت بالا و تلرانس های ابعادی بسته و بدون عیب است .

فهرست

مقدمه

انجماد فلزات

جریان سیال

سیلان فلز مذاب

آزمایش های سنجش سیلان

انتقال حرارت

تخلخل

ریخته گری قالب دائم

پوسته ریزی

ریخته گری فشاری

ریخته گری گریز از مرکز

بازرسی قطعات ریخته گری

منابع

هم اکنون می توانید تحقیق ریخته گری را به قیمت 4700تومان از سایت آسمان فایل دانلود نمایید.

دانلود پروژه در مورد ریخته گری تحت فشار (فرمت word و باقابلیت ویرایش)

ریخته گری تحت فشار

عنوان مقاله  :  ریخته گری تحت فشار

قالب بندی :  Word

قیمت :  5000 تومان

شرح مختصر : ریخته گری تحت فشار نوعی ریخته گری می باشد که مواد مذاب تحت فشار بداخل قالب تزریق می شود . این سیستم بر خلاف سیستم ریژه که مذاب تحت نیروی وزن خود بداخل قالب می رود امکانات تولید قطعات محکم وبدون مک می باشد. دایکاست کوتاهترین راه تولید یک محصول از فلز می باشد . مزایای ریخته گری تحت فشار:

۱ – تولید انبوه و با صرفه

۲ – تولید قطعه مرغوب باسطح مقطع نازک

۳ – تولید قطعات پیچیده

۴ – قطعات تولید شده در این سیستم از پرداخت خوبی بر خوردار است.

۵ – قطعه تولید شده استحکام خوبی دارد.

۶ – در زمان کوتاه تولید زیادی را امکان می دهد.

معایب ریخته گری تحت فشار :

۱ – هزینه بالا

۲ – وزن قطعات در این سیستم محدویت دارد حداکثر ۳ ۸ K g

۳ – از فلزاتی که نقطه ذوب آنها در حدود آلیاژ مس می باشد می توان استفاده نمود.

فهرست :

ریخته گری تحت فشار

مزایای ریخته گری تحت فشار

معایب ریخته گری تحت فشار

ماشینهای دایکاست

محدودیتهای سیستم سرد کار افقی

وظیفه آکو مولاتور

قالبهای دایکاست

گرم کردن و خنک کردن قالب

حرارت دادن و سرد کردن فلزات

آنیل کردن – Annealing

نرماله کردن – Normalizing

سخت کردن – Hardening

تنش گیری – Stress Relief

اکسیدهای آلومینیم

کار اموزی در شرکت ذوب فلزات ایمن کار

فهرست مطالب عنوان                                                                                      صفحه

مقدمه

مشخصات فیزیکی                                                           1

مشخصات ریخته گری ذوب                                               2

تقسیم بندی آلیاژها                                                                          3

آلیاژسازها (Hardeners)                                                     7

کنترل ترکیب                                                                        10

برگشتی ها و قراضه ها                                                            12

گاززدایی Degassing                                                         17

اکسیژن زدایی                                                               20

احیاء کننده ها                                                              21

فلاسک های گازی                                                          23

تصویه : فیلتر کردن                                                         25

جوانه زاها    Grainrefiners                                                 27

آلومینیوم مس                                                               33

تولید آلیاژ                                                                    36

آلومینیوم – سیلیسیم                                                               37

تولید آلیاژ                                                                    38

ماهیچه                                                                       40

- قسمت ماهیچه سازی                                                   42

- قسمت ریخته گری                                                       43

-سالن ویبراسیون                                                           45

-مراحل سنگ زنی و تراشکاری                                           46

-تست عملیات حرارتی                                                     46

-کوره aging                                                                 47

-قسمت کنترل                                                              48

-مرحله شستشو                                                             50

مشخصات فیزیکی

آلومینیم یکی از عناصر گروه سدیم در جدول تناوبی است که با تعداد پروتون 13 و نوترون 14 طبقه بندی الکترونی آن به صورت زیر می باشد :

(1S2);(2S2)(2P6);(3S2)(3P1)                                   

که در نتیجه می توان علاوه بر ظرفیت 3 ، ظرفیت 1 را نیز در بعضی شرایط برای آلومینیم در نظر گرفت .

آلومینیم از یک نوع ایزوتوپ تشکیل شده است و جرم اتمی آن در اندازه گیری های فیزیکی 9901/26 و در اندازه گیری های شیمیایی 98/26 تعیین گردیده است . شعاع اتمی این عنصر در 25 درجه سانتی گراد برابر 42885/1 آنگسترم و شعاع یونی آن از طریق روش گلداسمیت برابر A57/0 بدست آمده است که در ساختمان FCC و بدون هیچ گونه تغییر شکل آلوتروپیکی متبلور می شود .

مهمترین آلیاژ های صنعتی و تجارتی آلومینیم عبارت از آلیاژ های این عنصر و عناصر دوره تناوبی سدیم مانند منیزیم ، سیلیسیم و عناصر دوره وابسته تناوب مانند مس و یا آلیاژ های توام این دو گروه است .

(Al-CuMgSi);(Al-CuMg);(Al-SiMg);(Al-Cu);(Al-Si);(Al-Mg)

سیلیسیم و منیزیم با اعداد اتمی 14 و12 همسایه های اصلی آلومینیم         می باشند و بسیاری از کاربرد های تکنولوژیکی آلومینیم بر اساس چنین همسایگی استوار است .

ثابت کریستالی آلومینیم A0414/4 = a  و مطابق شرایط فیزیکی قطر اتمی آن 8577/2 = dAl می باشد . بدیهی است حلالیت آلومینیم به نسبت زیادی به قطر اتمی بستگی دارد و مطابق آنچه در مباحث متالوژی فیزیکی بیان       می گردد ، اختلاف قطر اتم های حلال و محلول نباید از 15 % تجاوز نماید ، در حالی که شکل ساختمانی و الکترون های مدار آخر نیز در این حلالیت بی تاثیر نیستند .

مشخصات ریخته گری و ذوب آلومینیم و آلیاژ های آن به دلیل نقطه ذوب کم و برخورداری از سیالیت بالنسبه خوب و همچنین گسترش خواص مکانیکی و فیزیکی در اثر آلیاژ سازی و قبول پدیده های عملیات حرارتی و عملیات مکانیکی ، در صنایع امروز از اهمیت زیادی برخور دارند و روز به روز موارد مصرف این آلیاژ ها توسعه می یابد . عناصر مختلف مانند سیلیسیم ، منیزیم و مس در خواص ریخته گری و مکانیکی این عنصر شدیداً تأثیر می گذارند و یک رشته آلیاژ های صنعتی پدید می آورند که از مقاوت مکانیکی ، مقاوت به خورندگی و قابلیت ماشین کاری بسیار مطلوب برخوردارند . قابلیت جذب گاز و فعل و انفعالات شیمیایی در حالت مذاب از اهم مطالبی است که در ذوب و ریخته گری آلومینیم مورد بحث قرار می گیرد .  تقسیم بندی آلیاژ ها

آلیاژ های آلومینیم در اولین مرحله به دو دسته تقسیم می گردند :

الف ) آلیاژ های نوردی (Wrought Alloys) که قابلیت پزیرش انواع و اقسام کارهای مکانیکی ( نورد ، اکستروژن و فلز گری ) را دارند .

ب ) آلیاژ های ریختگی (Casting   Alloys) که در شکل ریزی و ریخته گری های آلومینیم با گسترش بسیار مورد استفاده اند . آلیاژ های نوردی که در مباحث شکل دادن فلزات مورد مطالعه قرار می گیرند از طریق یکی از روش های شمش ریزی (مداوم ، نیمه مداوم ، منفرد ) تهیه می گردند و پس از قبول عملیات حرارتی لازم ، تحت تاثیر یکی از زوش های عملیات مکانیکی به شکل نهایی در می آیند .

آلیاژ های ریختگی آلومینیم که مورد بحث این پروژه نیز می باشند از طرق مختلف ریخته گری ( ماسه ای ، پوسته ای ، فلزی و تحت فشار )شکل می گیرنند و مستقیماً و یا بعد از عملیات حرارتی ( در صورت لزوم )در صنعت استفاده می شوند .

ریخته گری دقیق

مقاله ای در باره آشنایی با روش ریخته گری دقیق

ریخته گری تحت فشار

ریخته گری تحت فشار نوعی ریخته گری می باشد که مواد مذاب تحت فشار بداخل قالب تزریق می شود . این سیستم بر خلاف سیستم ریژه که مذاب تحت نیروی وزن خود بداخل قالب می رود امکانات تولید قطعات محکم وبدون مک می باشد. دایکاست کوتاهترین راه تولید یک محصول از فلز می باشد . مزایای ریخته گری تحت فشار:

۱ – تولید انبوه و با صرفه

۲ – تولید قطعه مرغوب باسطح مقطع نازک

۳ – تولید قطعات پیچیده

۴ – قطعات تولید شده در این سیستم از پرداخت خوبی بر خوردار است.

۵ – قطعه تولید شده استحکام خوبی دارد.

۶ – در زمان کوتاه تولید زیادی را امکان می دهد.

معایب ریخته گری تحت فشار :

۱ – هزینه بالا

۲ – وزن قطعات در این سیستم محدویت دارد حداکثر ۳ ۸ K g

۳ – از فلزاتی که نقطه ذوب آنها در حدود آلیاژ مس می باشد می توان استفاده نمود.

فهرست :

ریخته گری تحت فشار

مزایای ریخته گری تحت فشار

معایب ریخته گری تحت فشار

ماشینهای دایکاست

محدودیتهای سیستم سرد کار افقی

وظیفه آکو مولاتور

قالبهای دایکاست

گرم کردن و خنک کردن قالب

حرارت دادن و سرد کردن فلزات

آنیل کردن – Annealing

نرماله کردن – Normalizing

سخت کردن – Hardening

تنش گیری – Stress Relief

اکسیدهای آلومینیم